Выбор технологической схемы производства пива - Курсовая

Содержание

  • Введение

  • 1. Выбор, обоснование и описание технологической схемы

  • 1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

  • 1.2 Описание технологической схемы производства

  • 2. Расчёт продуктов

  • 2.1 Определение выхода экстракта в варочном отделении

  • 2.2 Определение количества промежуточных продуктов и готового пива

  • 2.2.1 Горячее сусло

  • 2.2.2 Холодное сусло

  • 2.2.3 Сбраживание по периодической схеме

  • 2.2.4 Сбраживание в ЦКТ

  • 2.2.5 Товарное пиво

  • 2.3 Расчёт суммарных видимых потерь по жидкой фазе

  • 2.4 Определение расхода вспомогательных материалов: хмеля, молочной кислоты

  • 2.4.1 Расход хмеля [1]

  • 2.4.2 Расход хмеля для приготовления данных сортов пива Рх составляет

  • 2.4.3 Молочная кислота

  • 2.5 Определение количества отходов

  • 2.5.1 Пивная дробина

  • 2.5.2 Хмелевая дробина

  • 2.5.3 Шлам сепараторный

  • 2.5.4 Избыточные дрожжи

  • 2.5.5 Диоксид углерода

  • 2.5.6 Исправимый брак

  • 3. Расчёт и подбор оборудования

  • 3.1 Оборудование для подработки зернопродуктов

  • 3.2 Оборудование варочного отделения

  • Заключение

  • Список использованной литературы

Введение

Пиво - древний напиток, ему более 9 тыс. лет. Зародившееся в древнем Вавилоне оно распространилось в древнем Египте, Персии, Греции, Риме и других странах Европы. Тогда хмель ещё не применяли, вместо его использовали другие травы: корицу, имбирь, можжевельник и т.д. с началом использования хмеля считается начало производства пива. Хмель - самая дорогая культура в производстве пива.

Пиво - игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и горьким вкусом. Вследствие насыщенности углекислым газом и содержания небольшого количества этилового спирта пиво не только утоляет жажду, но и повышает общий тонус организма человека.

В пиве кроме воды, этилового спирта и диоксида углерода содержится значительное количество питательных и биологически активных веществ: белков, углеводов, микроэлементов и витаминов. В нём содержится почти все витамины: В1, В2, Н, В6, РР и ряд других, т.к. дрожжи - носители всех витаминов. Это отличает пиво от других алкогольных напитков и позволяет причислить его к напиткам питания. Калорийность 1 литра пива составляет 400 - 800 ккал., из них 50 % приходится на спирт, его экстракт легко и полностью усваивается организмом.

Основное сырье для производства пива является ячменный солод, хмель и вода. Также для производства некоторых сортов пива часть солода заменяется несоложеными зернопродуктами (дробленым ячменем, рисовой крупой, гречихой и др.).

Вкус и аромат пива определяют экстрактивные вещества, которые были извлечены из зернового сырья, горькие и ароматические вещества хмеля, а также алкоголь, диоксид углерода и другие продукты брожения.

Основной процесс при производстве пива - это сбраживание содержащихся в сусле сахаров в спирт и двуокись углерода, для этого, прежде всего надо превратить первоначально нерастворимые составляющие солода в сбраживаемые сахара. Это превращение и растворение составляющих является целью производства солода, который затем используется для получения сусла. Тем самым создается исходная основа для сбраживания сусла в бродильном и лагерном отделении. А приготовление сусла происходит в варочном цеху.

Производство охмеленного сусла состоит из трех основных процессов:

1) затирание - перевод экстрактивных веществ из перерабатываемого солода в раствор. Затирание включает смешивание дробленого солода, несоложенного зернового сырья с водой, нагревание и выдержку полученной смеси при определенном температурном режиме.

Цель затирания состоит в экстрагировании растворимых веществ солода и несоложенного зерна и превращение под действием ферментов большей части нерастворимых веществ в растворимые вещества.

2) фильтрации осахаренного затора; после осахаривания сусло, а после и промывные воды необходимо отделять от нерастворимых частиц солодовой дробины. Необходимо, чтобы сусло и промывные воды в сусловарочный котел поступали прозрачными и не увлекали за собой мелкие нерастворимые частицы, которые мешают в ходе дальнейшего производства.

3) охмеление сусла путем кипячения его с хмелем, целью которого является стабилизация состава сусла и ароматизация его хмелем. Кипячением достигается упаривание сусла до установленной концентрации начального сусла, экстрагирование ароматических и горьких веществ, разрушение ферментов, коагуляция белков, стерилизация сусла.

Основными аппаратами для приготовления сусла являются заторные, фильтрационный и сусловарочный аппараты, которые соединены между собой трубопроводами в единую систему, называемую варочным агрегатом.

В схеме агрегата имеются насосы для перекачивания заторной массы, мутного сусла и горячего охмеленного сусла.

1. Выбор, обоснование и описание технологической схемы

1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

Оборудование варочного отделения используется для производства охмеленного сусла. Оно размещается в отдельном специально предназначенном для этого корпусе.

Здание должно находиться вблизи котельной и бродильного отделения, чтобы подвод пара, воды и электроэнергии были как можно короче и не возникали осложнения при транспортировке охмеленного сусла на холодильные аппараты, а из них в бродильное отделение. Вблизи варочного отделения должно быть место для отвода пивной и хмелевой дробины. Канализация варочного отделения должна быть достаточных размеров и оборудована так, чтобы в канализацию не попадали грубые частицы пивной и хмелевой дробины, которые ухудшают качество сточных вод.

Современные варочные агрегаты рассчитаны на получение высокого выхода при хорошем качестве сусла. Для этого они оснащены рядом дополнительных устройств, ориентированных в первую очередь на возможно более полное выщелачивание дробины. Поэтому современные варочные агрегаты превосходят по выходу экстракта старые варочные цеха с традиционным оснащением.

Варочные цехи пивоваренных заводов оснащаются главным образом, агрегатами цилиндрической формы на 3,0 и 5,5 тонн, а в последнее время и на 9-10 тонн единовременной засыпи зернопродуктов. Агрегаты засыпью 1 и 1,5 тонн утратили своё значение и на новых заводах не устанавливаются.

Варочные агрегаты могут быть двух - , четырех - , шестиаппаратными.

Агрегаты с двумя аппаратами изготовляют для небольших предприятий. Он состоит из заторно-фильтрационного чана и сусловарочного котла, одна и та же емкость наполняется дважды, но для разных целей. Заторно-фильтрационный чан служит для затирания и осахаривания затора, отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины горячей водой. Для последней операции в нем устанавливают фильтрационные сита. При затирании под фильтрационное дно проникают неосахаренные частицы дробленого солода, которые могут вызвать затруднения при осахаривании или снизить выход экстракта.

За 24 часа на нем можно получить только две варки, так что обслуживающий персонал используется нерационально.

Для больших заводов более пригодны агрегаты, состоящие из четырех посуд, так называемые парные варочные агрегаты. Они состоят из двух заторных аппаратов для затирания затора и отварок, одного фильтрационного чана (без обогрева) для отделения сусла от дробины и одного сусловарочного котла для кипячения сусла с хмелем.

На больших пивоваренных заводах используется шестипосудные варочные агрегаты, состоящие из двух заторных котлов, двух фильтрационных чанов и двух сусловарочных котлов.

Для повышения оборачиваемости, особенно крупных аппаратов, дополнительно устанавливают промежуточные сборники для горячего сусла, а также сборники промывных вод.

Аппараты агрегатов цилиндрической формы, относительно больших размеров занимают помещения высотой до 14 метров и располагаются на двух площадках. Наличие двух изолированных площадок затрудняет наблюдение за работой агрегатов и усложняет их обслуживание.

На небольших и относительно старых предприятиях аппараты варочного цеха расположены так, что фильтрационный чан располагается несколько выше и вблизи сусловарочного котла, так что сусло течет через фильтрационную батарею в котел самотеком.

В настоящее время все аппараты располагаются на одном уровне.

В современные варочные цехи включают также дробильное отделение.

Типовые варочные агрегаты имеют еще один существенный недостаток, заключающий в диспропорции между производительностью отдельных аппаратов. В следствии разной длительности производственных операций оборачиваемость четырехаппаратного варочного агрегата лимитируется медленной работой фильтрационного аппарата, в связи с тем не превышает четырех оборотов в сутки, а шестиаппаратного - не более шести из-за недостаточной оборачиваемости заторных аппаратов.

Поэтому разработаны конструкции варочных агрегатов 3 и 10 тонн единовременной засыпи, позволяющие повысить производительность варочных цехов при тех же засыпях зернопродуктов на 25-28%. Кроме того, трех тонные агрегаты РЗ-ВВЦ-З, 5,5 тонный 10-тонный РЗ-ВВЦ-10 размещаются на одной отметке, что упрощает управление агрегатом.

Зарубежными фирмами выпускаются варочные агрегаты прямоугольного сечения. Однако большинство из них не получили широкого распространения. Особого внимания заслуживают 10-тонные варочные агрегаты фирмы "Steinechtr”. В следствии того, что все аппараты, кроме фильтрационного, в этих агрегатах имеют прямоугольную форму, они наиболее компактно компонуются и обладают повышенным теплообменом, что ускоряет оборачиваемость агрегата. Кроме того, конструкция фильтрационного аппарата обеспечивает интенсивное фильтрование сусла и быстрое удаление дробины из аппарата. По такому типу сконструированы варочные агрегаты Е-23 засыпью 5,5 тонн.

Установка одного 10-тонного варочного агрегата вместо двух 5-тонных позволяет увеличить производительность варочного цеха в 1,5 - 1,7 раза, сократить около 10 человек обслуживающего персонала. Контроль и управление всеми технологическими операциями автоматизированы и осуществляются с помощью программирующего устройства с центрального пульта управления.

Различают в основном две группы транспортных средств которые применяются на пивоваренных заводах: механические, пневматические, с помощью которых сыпучий материал перемещается по трубопроводам потоком воздуха.

Механические транспортные средства перемещают материал механическим путем. Различают: нории или элеваторы для вертикального перемещения, шнековые транспортеры, скребковые цепные транспортеры, ленточные транспортеры для горизонтального перемещения.

Пневматические транспортные средства для перемещения бестарных сыпучих материалов наряду с механическим транспортом на солодовенных и пивоваренных предприятиях широко применяют пневмотранспорт. Здесь ячмень или солод перемещаются по трубопроводам мощным воздушным потоком.

Преимущества пневмотранспорта заключается в следующем: можно перемещать большие массы сырья, потребность в площадях не велика, в установке не остается остатков, нет опасности возгорания, пневмотрубопроводы можно делать изогнутыми. Однако следует заметить, что при использовании пневмотранспорта возрастает энергопотребление.

Существует два вида пневмотранспорта: всасывающие установки с разрежением в транспортном трубопроводе, нагнетательные пневмоустановки с избыточным давлением в транспортном трубопроводе.

Количество засыпи, применяемой для каждой варки, необходимо точно регистрировать. Это важно для внутрипроизводственного контроля, поскольку позже понадобиться знать, насколько эффективно было использовано израсходованное сырье. Это выполняют путем расчета экстракта в варочном цехе и после этого путем расчета расхода количества солода на пива.

Контроль количества засыпи осуществляется с помощью автоматических весов. Находят применение в основном две различные системы:

- опрокидывающиеся весы;

- весы с открывающимся днищем, которые выпускаются в механическом или электронном исполнении.

пиво технологическая схема сырье

Кроме этого, довольно распространены тензометрические весовые устройства для взвешивания пустых или наполненных емкостей. С их помощью можно взвешивать также целый бункер с помолом.

При затирании ферменты для расщепления веществ солода должны иметь возможность в них проникнуть. При увеличении степени измельчения площадь воздействия ферментов возрастает, в связи с чем улучшается расщепление веществ.

После окончания процесса затирания проводится процесс получения сусла, представляющий собой фильтрационный процесс, при котором оболочки (шелуха) - в зависимости от вида примененного материала.

В настоящее время стремятся получить: сухое мучнистое тело, которое при дроблении можно измельчить в любой степени, и как можно более влажные и эластичные оболочки.

Степень измельчения солода оказывает значительное влияния на объем и фильтрующую способность дробины.

На пивоваренных предприятиях чаще всего используют дробилки для сухого дробления. В них сухой солод измельчается между попарно расположенными вальцами. По числу вальцов различают дробилки двух-, четырех-, пяти - и шести - вальцовые.

После вальцов предварительного дробления помол не должен содержать целых зерен. После вальцов для мякинных оболочек крупа, прилипшая к шелухе, должна быть размолота, а сама шелуха не должна получать сильных повреждений. Вальцы для крупки должны давать тонкую крупку, а не муку, так как она может препятствовать процессу фильтрования.

Сухие оболочки очень хрупкие и легко разрушаются при дроблении, но они нужны при фильтровании затора как материал для создания фильтрующего слоя. Этот процесс называется кондиционированием.

При кондиционированном сухом дроблении солод увлажняется за 1 - 2 минуты перед дроблением с помощью насыщенного пара или воды при температуре 30 - 35 0 С. Увлажнение повышает влажность в оболочках.

Преимущества данного метода состоят в том, что оболочки становятся значительно эластичнее и лучше сохраняются, объем оболочек увеличивается на 10 - 20%, поэтому получается более рыхлый фильтрующий слой и достигается повышенная скорость фильтрования затора, возрастает выход и конечная степень сбраживания, быстрее достигается полнота осахаривания, определяемая по йодной пробе при затирании.

Недостатком является лишь некоторое повышение затрат на приобретение и обслуживание оборудования, в особенности это относится к необходимости более частой очистки дробилок.

Применяются также и молотковые дробилки, которые выпускаются следующих конструкций с горизонтально расположенным валом ротора, с вертикально расположенным валом ротора, то есть в виде дробилок с вертикальным ротором.

Дробилка мокрого помола состоит из корпуса солододробилки, над которым установлен бункер с коническим выпуском. В этом бункере осуществляется увлажнение солода.

Взвеси горячего сусла следует удалять, так как для дальнейшего производства пива они не только бесполезны, но и вредят качеству. Удаление взвесей горячего сусла осуществлялось раньше с помощью холодильной тарелки или отстойного чана, а сегодня большей частью с помощью вирпула, а иногда также центрифуги (сепаратора) или путем сепарирования.

Холодильная тарелка является "класcическим” аппаратом для удаления взвесей горячего сусла. В течение 0,5 - 2 часов, когда сусло находится в холодильной тарелке, взвеси осаждаются и тем лучше, чем тоньше уровень сусла в тарелке. Белковый отстой от холодильных тарелок содержит еще большое количество сусла, кроме того, эта часть сусла в значительной степени инфицирована. Поэтому белковый отстой после холодильных тарелок требует дополнительной обработки.

Работа с холодильной тарелкой требует больших трудозатрат, этот вид оборудования сейчас почти не применяют.

Отстойные чаны Б7-ВОБ, Б7-ВОВ, к варочным агрегатом предназначены для осаждения белковых веществ из пивного сусла в процессе его предварительного охлаждения до температуры 60 - 70 0 С и для аэрации сусла воздухом при заполнении чана.

В отличии от холодильной тарелки, отстойный чан имеет крышку, которая должна уменьшать опасность контаминации.

В большой степени для удаления взвесей горячего сусла применяют вирпул (гидроциклонный аппарат). Он представляет самый элегантный способ удаления взвесей горячего сусла и является наиболее экономичной альтернативой всем другим способам их удаления.

Вирпул - это вертикальная цилиндрическая емкость без встроенных элементов, в которую горячее охмеленное сусло закачивается тангенциально. Этим достигают в емкости закручивание потока, которое действует так, что взвеси в форме конуса осаждается в центре дна емкости.

Достоинством гидроциклонных аппаратов является стерильность процесса, так как сусло подается в аппарат и выходит из него при температуре 900 С.

Аэрация сусла при более высоких температурах приводит к его сильному окислению. Из - за окисления в сусле повышается цветность и появляется нехарактерная горечь. Однако наличие кислорода, безусловно, необходимо для размножения дрожжей. При анаэробных условиях размножение дрожжей тормозится и брожение протекает вяло. Этот недостаток устраняется путем оптимальной аэрации холодного сусла. Известно, что дрожжи для размножения нуждаются в кислороде. Отсутствие аэрации немедленно повлияет в негативную сторону на скорость брожения и размножения дрожжей.

Аэрация холодного сусла для снабжения дрожжей кислородом является единственным случаем во время всего производства пива, когда целенаправленно осуществляется подача кислорода. Этот кислород потребляется дрожжами за несколько часов и не вредит качеству сусла.

Чтобы растворить воздух в холодном сусле, его следует тонко распылить в турбулентном потоке, перемешать с холодным суслом. При этом стремятся к достижению содержания кислорода 8 - 9 О2/л. Чтобы этого достичь, нужно израсходовать большое количество или спеченного металлического порошка, аэрационные устройства с трубками Вентури (смесительные форсунки), аэрационные устройства с воздуха.

Из устройств для аэрации сусла находят применение: свечи из керамики двухкомпонентными форсунками, аэрационные устройства со статическим смесителям, центробежные смесители.

Взвеси горячего сусла следует удалять, так как для дальнейшего производства пива они не только бесполезны, но и вредят качеству. Удаление взвесей горячего сусла осуществлялось раньше с помощью холодильной тарелки или отстойного чана, а сегодня большей частью с помощью вирпула, а иногда также центрифуги (сепаратора) или путем сепарирования.

В данном курсовом проекте был выбран варочный агрегат Р3-ВВЦ-10 на 10 т. единовременной засыпи зернопродуктов.

Все оборудование варочного агрегата размещается на одной отметке, что значительно облегчает обслуживание. Агрегат делает 5,4 оборотов в сутки.

Конструкция фильтрационного аппарата обеспечивает интенсивное фильтрование затора и быстрое удаление дробины из аппарата. Для ускорения процесса осветления сусла используется гидроциклонный аппарат РЗ-ВГЧ-10.

Измельчение прессованного шишкового хмеля на дробилках мокрого помола обеспечивает его экономию до 15%.

1.2 Описание технологической схемы производства

Солод, ячмень из силосов ленточным конвейером (поз.1) поступает на норию (поз.2). Солод и несоложенные зернопродукты (рис, карамельный солод, ячмень) взвешивается на весах (поз.3) и из склада зернопродуктов поступает с помощью винтового конвейера (поз.4) в бункер (поз.5) суточного запаса солода и бункера (поз.7) для суточного запаса несоложённого сырья.

Из бункера солод поступает в полировочную машину (поз.6), отделённые на ней примеси направляются на реализацию, а очищенный солод в надвесовой бункер (поз.11). Из надвесового бункера солод поступает на автовесы (поз.10). Взвешенный солод поступает в подвесовой бункер (поз.12), затем в солододробилку (поз.15), через магнитную колонку (поз.14).

Несоложенные зернопродукты из бункеров (поз.7) поступают в магнитный сепаратор (поз.8) для отделения металлических примесей, а затем после взвешивания на автовесах (поз.10) в промежуточный бункер (поз.13). Дальше несоложенные зернопродукты поступают на дробление в дробилку для несоложенного сырья (поз.16) через магнитную колонку (поз.14).

Из солододробилок (поз.15) и дробилки несоложенного сырья (поз.16) сырье поступает, через распределительные краны (поз.17), в заторные аппараты (поз.18) на затирание. Далее перекачивают отварки из аппарата в фильтрационный чан (поз. 19), куда из сборника горячей (поз. 20) воды постоянно подают горячую воду. Мутное сусло в начале фильтрации из приемной фильтрационной батареи насосом (поз.29) возвращают в фильтрационный аппарат (поз. 19). Промывную воду от промывки дробины собирают в сборник (поз.25). Прозрачное сусло из фильтрационного аппарата (поз. 19) насосом (поз.29) перекачивается в сусловарочный аппарат (поз.21). Хмель подвозится электроталью из склада хмеля и задается в хмеледробилку (поз.23) в виде шишек, где проходит мокрое дробление. Хмелевую дробину перекачивают в сусловарочный аппарат (поз.21), где происходит кипячение сусла с хмелем. Затем охмеленное сусло с помощью насоса перекачивают в сборник горячего сусла (поз.24). Для ускорения осветления сусла имеется гидроциклонный аппарат (поз.26), представляющий собой цилиндрической формы с конической крышкой, вогнутым внутрь днищем с уклоном к сливному отверстию. Далее по суслопроводу сусло подаётся в бродильное отделение.

2. Расчёт продуктов

В производстве выбранных сортов используется сырье по качеству отвечающее ГОСТам:

ГОСТ 5060-86 - Ячмень пивоваренный;

ГОСТ 21947-76 - Хмель;

ГОСТ 29294-92 - Солод светлый;

ГОСТ 29294-92 - Солод карамельный;

ГОСТ 29294-92 - Солод третикалевый;

ГОСТ 2874-82 - Вода питьевая;

ГОСТ 62-92-93 - Крупа рисовая;

ГОСТ 21-94 - Сахар;

По заданию производительность завода: 4,7 млн. дал пива в год, а ассортимент продукции представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Ассортимент пива.

Наименование пива

Количество, %

Количество, млн дал

 

Славянское

20

0,94

 

Брестское специальное

25

1,175

 

Зубр

15

0,705

 

Старажытнае

15

0,705

 

Брестское темное

25

1,175

 

В таблице 2 представлено распределение разливаемого пива по сортам.

Таблица 2 - Планируемый розлив пива по сортам.

Сорт пива

Бутылки

ПЭТ

Кеги

 

 

 

 

%

млн дал

%

млн дал

%

млн дал

Славянское

70

0,658

0

0

30

0,282

Брестское

специальное

70

0,8225

0

0

30

0,3525

Зубр

0

0

70

0,4935

30

0,2115

Старажытнае

0

0

70

0,4935

30

0,2115

Брестское

темное

100

1,175

0

0

0

0

Производственные рецептуры и качественные показатели сортов пива представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Производственные рецептуры и качественные показатели сортов пива.

Наименование показателя

 

Сорт пива

 

   

 

Славянское

Брестское специальное

Зубр

Стара-жытнае

Брестское темное

Концентрация нач. сусла,%

11

12

14

12

13

Дейст-я степень сбраживания,%

50

50

50

50

50

Сод. гор-х в-в, г/дал

0,85

1,05

1,3

0,8

2

Главное брожение, сут.

7

6

11

8

8

Дображивание, сут.

21

42

30

30

30

Брожение в ЦКТ, сут.

14

0

0

0

0

Сырье:

 

 

 

 

 

Солод светлый,%

90

85

100

80

70

Ячмень,%

0

15

0

0

0

Рис,%

10

0

0

0

0

Сахар,%

0

0

0

0

0

Солод карамельный,%

0

0

0

20

30

 

 

 

 

 

 

В таблице 4 и 5 представлены справочные данные, необходимые для расчетов: потери на каждой технологической стадии приготовления пива и качественные показатели используемого сырья.

 

 

Таблица 4 - Производственные потери.

Потери,%

     

Сорт пива

 

 

Славянское

Брестское специальное

Зубр

Старажытнае

Брестское темное

Экстракта в дробине

1,75

2,2

1,75

2,7

2,7

Сусла в хмелевой дробине

5,8

5,8

6

6

6,3

В бродильном цехе

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

При добр-ии и фильтрации

2,3

2,44

2,44

2,3

2,44

 

 

 

 

 

 

При розливе в бутылки

2,5

1,5

1,5

2

1,5

При розливе в кеги

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

При розливе в ПЭТ

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

 

 

 

 

 

 

Таблица 5 - Качественные показатели сырья.

Сырье

Влажность, %

Экстрактивность, %

 

Солод светлый

5,6

76

 

Ячмень

14,5

75

 

Рис

15

85

 

Сахар - песок

0,15

99,55

 

Солод тритикалевый

4,2

83,5

 

Солод карамельный

6

72

 

Хмель

13

3,6

 

 

 

 

 

Расчет продуктов проводим на 100 кг зернопродуктов расходуемых для каждого наименования пива с последующим пересчетом на 1 дал и годовой выпуск продукции.

2.1 Определение выхода экстракта в варочном отделении

Количество полированного солода Qпс рассчитывается с учётом потерь солода при полировке Пп:

Qпс = Qс * (100 - Пп) / 100, кг

Потери солода при полировке:

Qп = Qс * Пп / 100, кг

где Qc - масса солода, кг

Qn - количество солода после полировки, кг

Пп - потери при полировке солода, % [1].

а)"Славянское". Готовится с применением 90% светлого солода и 10% риса, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 90 кг светлого солода и 10 кг риса.

Количество полированного солода составляет:

Qпс = 90 * (100 - 0,1) / 100 = 89,91 кг.

Потери солода при полировке составляет:

Qп=90*0,1/100=0,09 кг.

Влажности солода составляет Wс' = 5,6% и риса Wр” = 15% [1], тогда количество сухих веществ Qсв в заторе составляет [1]:

Qсв = Qпс * (100 - W) / 100, кг

В солоде - Qcв' = 89,91 * (100 - 5,6) / 100 = 84,875 кг;

В рисе - Qсв" = 10 * (100 - 15) / 100 = 8,5 кг.

Всего сухих веществ в сырье составит:

Qсв. общ = 84,875 + 8,5 = 93,375 кг.

Экстрактивность солода (Э) принимаем 76%, а риса - 85% от массы сухих веществ [1]. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье находим по формуле:

Qэв = Qсв * Э / 100, кг

В солоде - Qэв' = 84.875 * 76/100 = 64,505 кг;

В рисе - Qэв" = 8,5 * 85/100 = 7,225 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

Qэв. общ = 64,505 + 7,255 = 71,73 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят [1]:

Qпэ = Q * Пэ / 100, кг

где Q - количество зернового сырья (100 кг);

Пэ - потери экстракта в варочном цехе, применительно к сорту

пива,%.

Для данного пива Пэ = 1,75%, тогда

Qпэ = 100 * 1,75/100 = 1,75 кг.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (Эс):

Эс = Qэв. общ - Qпэ, кг

Эс = 71,73 - 1,75 = 69,98 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

Эдрсв = Qсв. общ - Эс, кг

Qдрсв = 93,375 - 69,98 = 23,395 кг.

б)"Брестское специальное". Готовится с применением 85% светлого солода и 15% ячменя, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 85 кг светлого солода и 15 кг ячменя.

Qпс = 85 * (100 - 0,1) / 100 = 84,915 кг;

Qп=85*0,1/100=0,085 кг.

Wс' = 5,6%; Wя” = 14,5%; [1]

В солоде - Qcв' = 84,915 * (100 - 5,6) / 100 = 80,16 кг;

В ячмене - Qсв" = 15 * (100 - 14,5) / 100 = 12,825 кг;

Qсв. общ = 80,16 + 12,825 = 92,985 кг.

Эc' = 76%; Эя” = 75%; [1]

В солоде - Qэв' = 80,16 * 76/100 = 60,92 кг;

В ячмене - Qэв" = 12,825 * 75/100 = 9,619 кг;

Qэв. общ = 60,92 + 9,619 = 70,54 кг.

Пэ = 2,2% [1]:

Qпэ = 100 * 2,2/100 = 2,2 кг;

Эс = 70,54 - 2,2 = 68,34 кг;

Qдрсв = 92,985 - 68,34 = 24,645 кг.

в)"Зубр". Готовится с применением 100%, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 100 кг светлого солода.

Qпс = 100 * (100 - 0,1) / 100 = 99,9 кг;

Qп=100*0,1/100=0,1 кг.

Wс' = 5,6%; [1]

В солоде - Qcв' = 99.9 * (100 - 5,6) / 100 = 94,3056 кг;

Эc' = 76%; [1]

В солоде - Qэв' = 94,3056 * 76/100 = 71,67 кг.

Пэ = 1,75% [1]:

Qпэ = 100 * 1,75/100 = 1,75 кг;

Эс = 71,67 - 1,75 = 69,92 кг;

Qдрсв = 94,3056 - 69,92 = 24,383 кг.

г)"Старажытнае". Готовится с применением 80% светлого солода и 20% карамельного солода, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 80 кг светлого солода и 20 кг карамельного солода.

Qпс = 80 * (100 - 0,1) / 100 = 79,92 кг;

Qп=80*0,1/100=0,08 кг.

Wс' = 5,6%; Wк. с" = 6%; [1]

В солоде - Qcв' = 79,92 * (100 - 5,6) / 100 = 75,444 кг;

В карамельном солоде - Qсв" = 20 * (100 - 6) / 100 = 18,8 кг;

Qсв. общ = 75,444 + 18,8 = 94,244 кг.

Эc' = 76%; Эк. с" = 72%; [1]

В солоде - Qэв' = 75,444 * 76/100 = 57,338 кг;

В карамельном солоде - Qэв" = 18,8 * 72/100 = 13,536 кг;

Qэв. общ = 57,338 + 13,536 = 70,874 кг.

Пэ = 2,7% [1]:

Qпэ = 100 * 2,7/100 = 2,7 кг;

Эс = 70,874 - 2,7 = 68,174 кг;

Qдрсв = 94,244 - 68,174 = 26,071 кг.

д)"Брестское темное". Готовится с применением 70% светлого солода и 30% солода карамельного, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 70 кг солода и 30 кг солода карамельного.

Qпс = 70 * (100 - 0,1) / 100 = 69,93 кг;

Qп=70*0,1/100=0,07 кг.

Wс' = 5,6%; Wк. с" = 6%; [1]

В солоде - Qcв' = 69,93 * (100 - 5,6) / 100 = 66,014 кг;

В солоде карамельном - Qсв" = 30 * (100 - 6) / 100 = 28,2 кг;

Qсв. общ = 66,014 + 28,2 = 94,214 кг.

Эc' = 76%; Эк. с" = 72%; [1]

В солоде - Qэв' = 66,014 * 76/100 = 50,171кг;

В солоде карамельном - Qэв" = 28,2 * 72/100 = 20,304 кг;

Qэв. общ = 50,171 + 20,304 = 70,475 кг.

Пэ = 2,7% [1]:

Qпэ = 100 * 2,7/100 = 2,7 кг;

Эс = 70,475 - 2,7 = 67,775 кг;

Qдрсв = 94,214 - 67,775 = 26,439 кг.

2.2 Определение количества промежуточных продуктов и готового пива

2.2.1 Горячее сусло

Согласно проведенному расчету в сусло переходит следующее количество экстрактивных веществ, приведенные в таблице 6, [1].

 

 

Таблица 6 - Показатели пива по сортам

Наименование пива

Эс

е, %

 

 

Славянское

69,98

11

1,0442

 

Брестское специальное

68,34

12

1,0484

 

Зубр

69,92

14

1,05685

 

Старажытнае

68,174

12

1,0484

 

Брестское темное

67,775

13

1,0526

 

 

 

 

 

 

Где Эс - количество экстрактивных веществ, перешедших в сусло, кг; е - массовая доля сухих веществ в начальном сусле, кг; - плотность сусла при 20?С, кг/л. а) Масса сусла (М) рассчитывается по формуле [1]:

Мс = Эс * 100/е, кг

1. Славянское - Мс = 69,98 * 100/11 = 636,18 кг;

2. Брестское специальное - Мс = 68,34 * 100/12 = 569,5 кг;

3. Зубр - Мс = 69,92 * 100/14 = 499,43 кг;

4. Старажытнае - Мс = 68,174 * 100/12 = 568,12 кг;

5. Брестское темное - Мс = 67,775 * 100/13 = 521,35 кг.

б) Объём сусла при 200С составляет [1]:

Vс = Мс / d20, л

1. Славянское - Vс = 636,18/1,0442 = 609,25 л;

2. Брестское специальное - Vс = 569,5/1,0484 = 543,21 л;

3. Зубр - Vс = 499,43/1,05685 = 472,56 л;

4. Старажытнае - Vс = 568,12/1,0484 = 541,89 л;

5. Брестское темное - Vс = 521,35/1,0526 = 495,3 л.

в) С учётом коэффициента расширения пересчитываем объём горячего сусла, Крас = 1,04 [1], тогда

Vг. с = Vс * Крас, л

1. Славянское - Vг. с = 609,25 * 1,04 = 633,62 л;

2. Брестское специальное - Vг. с = 543,21 * 1,04 = 564,94 л;

3. Зубр - Vг. с = 472,56 * 1,04 = 491,46 л;

4. Старажытнае - Vг. с = 541,89 * 1,04 = 563,57 л;

5. Брестское темное - Vг. с = 495,3 * 1,04 = 515,11 л.

2.2.2 Холодное сусло

Учитываются потери сусла (Пхд) - по рецептуре в хмелевой дробине, отстое при сепарировании.

Vх. с = Vг. с * (100 - Пхд) / 100, л

1. Славянское - Vх. с = 633,62 * (100 - 5,8) / 100 = 596,87 л;

2. Брестское специальное - Vх. с = 564,94 * (100 - 5,8) / 100 = 532,17 л;

3. Зубр - Vх. с = 491,46 * (100 - 6) / 100 = 461,97 л;

4. Старажытнае - Vх. с = 563,57 * (100 - 6) / 100 = 529,76 л;

5. Брестское темное - Vх. с = 515,11 * (100 - 6,3) / 100 = 482,66 л.

2.2.3 Сбраживание по периодической схеме

Количество нефильтрованного и фильтрованного пива зависит от способа сбраживания пивного сусла.

Периодическим способом сбраживают следующие сорта пива:

1. Брестское специальное;

2. Зубр;

3. Старажытнае;

4. Брестское темное.

Определяем объем молодого пива [1]:

Vм. п = Vх. с * (100 - Пб) / 100, л

где Пб - потери при брожении, согласно рецептуре;

1. Брестское специальное - Vм. п = 532,17 * (100 - 2,5) / 100 = =518,87 л;

2. Зубр - Vм. п = 461,97 * (100 - 2,5) / 100 = 450,42 л;

3. Старажытнае - Vм. п = 529,76 * (100 - 2,5) / 100 = 516,52 л;

4. Брестское темное - Vм. п = 482,66 * (100 - 2,5) = 470,59 л.

Потери в цехе дображивания и фильтрования Пдф,% составляет

1. Брестское специальное - 2,44%;

2. Зубр - 2,44%;

3. Старажытнае - 2,3%;

4. Брестское темное - 2,44%.

Определяем объем фильтрованного пива:

Vф. п = Vм. п * (100 - Пдф) / 100, л

1. Брестское специальное - Vф. п = 518,87 * (100 - 2,44) / 100 = =506,21 л;

2. Зубр - Vф. п = 450,42 * (100 - 2,44) / 100 = 439,43 л;

3. Старажытнае - Vф. п = 516,52 * (100 - 2,3) / 100 = 504,64 л;

4. Брестское темное - Vф. п = 470,59 * (100 - 2,44) / 100 = 459,11л.

При расчёте объёма нефильтрованного пива предварительно необходимо рассчитать потери при дображивании (Пд), которые представляют собой разность между суммарными потерями в отделении дображивания и фильтрования (Пдф) и потерями при фильтровании пива (Пф):

Пд = Пдф - Пф, %

где потери при фильтровании (Пф) для данных сортов пива равно 1,55, тогда Пд составит:

1. Брестское специальное - Пд = 2,44 - 1,55 = 0,89%;

2. Зубр - Пд = 2,44 - 1,55 = 0,89%;

3. Старажытнае - Пд = 2,3 - 1,55 = 0,75%;

4. Брестское темное - Пд = 2,44 - 1,55 = 0,89%.

Определяем объём нефильтрованного пива:

Vнф. п = Vмп * (100 - Пд) / 100, л

1. Брестское специальное - Vнф. п = 518,87 * (100 - 0,89) / 100 = =514,25 л;

2. Зубр - Vнф. п = 450,42 * (100 - 0,89) / 100 = 446,41 л;

3. Старажытнае - Vнф. п = 516,52 * (100 - 0,75) / 100 = 512,65 л;

4. Брестское темное - Vнф. п = 470,59 * (100 - 0,89) / 100 = 466,4 л.

2.2.4 Сбраживание в ЦКТ

В ЦКТ сбраживают следующие сорта пива:

1. Славянское.

Определяем объем молодого пива [1]:

1. Славянское - Vм. п = 596,87 * (100 - 2,5) / 100 = 581,95, л.

Определим потери в ЦКТ (Пб,%):

Пб = Пбд - Пф, %

где Пбд - потери в отделении брожения и дображивания пива в ЦКТ, %;

Пф - потери при фильтровании, %.

1. Славянское - Пб = 4,65 - 1,55 = 3,1%.

Определяем объем нефильтрованного пива по формуле:

Vнф. п = Vх. с * (100 - Пб) / 100, л

1. Славянское - Vнф. п = 596,87 * (100 - 3,1) / 100 = 578,38 л.

Определяем объем фильтрованного пива по формуле:

Vф. п = Vх. с * (100 - Пбд) / 100, л

1. Славянское - Vф. п = 596,87 * (100 - 4,65) / 100 = 569,12 л.

2.2.5 Товарное пиво

Товарное пиво рассчитывается с учётом потерь при розливе (Пр) [1]. Потери товарного пива при розливе в бутылки для: брестского специального, зубра, брестского темного - 1,5%; славянского - 2,5%; старажытного - 2. При розливе в кеги и ПЭТ для всех сортов пива составляет 0,5%. Если предполагается, что: в бутылки разливается по 70% славянского и брестского специального, и 100% брестского темного; в кеги по 30% славянского,

брестского специального, зубра, старажытного; в ПЭТ по 70% зубра и старажытного, то суммарные потери составят для:

1. Славянское - (2,5 * 70 + 0,5 * 30) / 100 = 1,9 %;

2. Брестское специальное - (1,5 * 70 + 0,5 * 30) / 100 = 1,2%;

3. Зубр - (0,5 * 70 + 0,5* 30) / 100 = 0,5%;

4. Старажытнае - (0,5 * 70 + 0,5 * 30) / 100 = 0,5%;

5. Брестское темное - 1,5 * 100/100 = 1,5%.

Товарное пиво рассчитывается по формуле: [1]

Vт. п = Vф. п * (100 - Пр) / 100, л

1. Славянское - Vт. п = 569,12 * (100 - 1,9) / 100 = 558,31 л;

2. Брестское специальное - Vт. п = 506,21 * (100 - 1,2) / 100 = =500,14 л;

3. Зубр - Vт. п = 439,43 * (100 - 0,5) / 100 = 437,23 л;

4. Старажытнае - Vт. п = 504,64 * (100 - 0,5) / 100 = 502,12 л;

5. Брестское темное - Vт. п = 495,11 * (100 - 1,5) / 100 = 452,22 л.

2.3 Расчёт суммарных видимых потерь по жидкой фазе

Общие видимые потери по жидкой фаза определяются по разности объемов горячего сусла и товарного пива [1]:

Пж. ф = Vг. с - Vт. п, л

1. Славянское - Пж. ф = 633,62 - 558,31 = 75,31 л;

2. Брестское специальное - Пж. ф = 564,94 - 500,14 = 64,8 л;

3. Зубр - Пж. ф = 491,46 - 437,23 = 54,23 л;

4. Старажытнае - Пж. ф = 563,57 - 502,12 = 61,45л;

5. Брестское темное - Пж. ф = 515,11 - 452,22 = 62,89 л.

Или в % по отношению к объему горячего сусла [1]:

П%ж. ф = Пж. ф / Vг. с * 100, %

1. Славянское - П%ж. ф = 75,31/633,62 * 100 = 11,89%;

2. Брестское специальное - П%ж. ф = 64,8/564,94 * 100 = 11,47%;

3. Зубр - П%ж. ф = 54,23/491,46 * 100 = 11,03%;

4. Старажытнае - П%ж. ф = 61,45/563,57 * 100 = 10,90%;

5. Брестское темное - П%ж. ф = 62,89/515,11 * 100 = 12, 20%.

2.4 Определение расхода вспомогательных материалов: хмеля, молочной кислоты

2.4.1 Расход хмеля [1]

где Гс. х - норма расхода хмеля на 1 дал горячего сусла для данного сорта пива по рецептуре, г; б - массовая доля б-кислот, %; П%ж. ф - потери по жидкой фазе для определенного сорта пива, %; W - влажность хмеля, %.

Таблица 7 - Расход хмеля на каждый сорт пива

Наименование пива

Норма горьких веществ, г/дал

 

Славянское

0,85

 

Брестское специальное

1,05

 

Зубр

1,3

 

Старажытнае

0,8

 

Брестское темное

2

 

 

 

 

1. Славянское - Нх = 0,85 * 106/ (5,5 + 1) * (100 - 11,5) * (100 - 11,89) = 16,77 г/дал;

2. Брестское специальное - Нх = 1,05 * 106/ (5,5 + 1) * (100 - 11,5) * (100 - 11,89) = 20,62 г/дал;

3. Зубр - Нх = 1,3 * 106/ (5,5 + 1) * (100 - 11,5) * (100 - 11,89) = 25,4 г/дал;

4. Старажытнае - Нх = 0,8 * 106/ (5,5 + 1) * (100 - 11,5) * (100 - 11,89) = 15,61 г/дал;

5. Брестское темное - Нх = 2 * 106/ (5,5 + 1) * (100 - 11,5) * * (100 - -11,89) = 39,59 г/дал;

2.4.2 Расход хмеля для приготовления данных сортов пива Рх составляет

1. Славянское - Рх = 16,77 * 558,31/10 * 1000 = 0,94 кг;

2. Брестское специальное - Рх =20,62 *500,14 /10 * 1000 =1,03 кг;

3. Зубр - Рх = 25,4 * 437,23/10 * 1000 = 1,11 кг;

4. Старажытнае - 15,61 * 502,22/10 * 1000 = 0,78 кг;

5. Брестское темное - Рх = 39,59 * 452,22/10 * 1000 = 1,79 кг.

2.4.3 Молочная кислота

Молочная кислота 100% -й концентрации используется для подкисления затора в количестве 0,08 кг сырья или 0,2% 40% -й молочной кислоты к массе зернового сырья.

2.5 Определение количества отходов

2.5.1 Пивная дробина

Количество образуемой пивной дробины влажностью 86% определяется умножением количества сухих веществ, остающихся в дробине, на коэффициент

К = 100/ (100 - W) [1].

К = 100/ (100 - 86) = 7,14

Количество пивной дробины при варке сусла пива рассчитывается по формуле [1]:

Qпивдр = Qдрсв* К, кг

1. Славянское - Qпивдр = 23,395 * 7,14 = 167,04 кг;

2. Брестское специальное - Qпивдр = 24,645 * 7,14 =175,97 кг;

3. Зубр - Qпивдр = 24,383 * 7,14 =174,09 кг;

4. Старажытнае - Qпивдр = 26,071 * 7,14 = 186,15 кг;

5. Брестское темное - Qпивдр = 26,439 * 7,14 = 188,77 кг.

2.5.2 Хмелевая дробина

Безводной хмелевой дробины получатся 60% от массы израсходованного хмеля, а дробины с влажностью Wдр' = 85% образуется в 6,67 раза больше [1], (К = 100/ (100 - Wдр') = 100/ (100 - 85) = 6,67). При приготовлении 1 дал пива влажной дробины получается [1]:

Qх. д = Рх * 0,6 * К, кг

1. Славянское - Qх. д = 0,94 * 0,6 * 6,67 = 3,76 кг;

2. Брестское специальное - Qх. д = 1,03 * 0,6 * 6,67 = 4,12 кг;

3. Зубр - Qх. д = 1,11 * 0,6 * 6,67 = 4,44 кг;

4. Старажытнае - Qх. д = 0,78 * 0,6 * 6,67 = 3,12 кг;

5. Брестское темное - Qх. д = 1,79 * 0,6 * 6,67 = 7,16 кг.

2.5.3 Шлам сепараторный

Из 100 кг расходуемых зернопродуктов независимо от наименования пива получается 1,75 кг шлама с влажностью 80%.

2.5.4 Избыточные дрожжи

При брожении сусла по периодической схеме, получается 0,8л избыточных дрожжей влажностью 88% на 10 дал сбраживаемого сусла, а при брожении и дображивании в ЦКТ 2л.

Половина избыточных дрожжей используется в качестве засевных, а другая половина является отходом.

Исходя из этого, количество избыточных дрожжей на 100 кг сырья рассчитывают по следующей формуле:

Vи. д = Vх. с * N / 10, л

где Vх. с - объем холодного сусла, дал;

N - количество избыточных дрожжей, получаемых при сбраживании 10 дал сусла, л.

1. Брестское специальное - Vи. д = 532,17 * 0,8/10 * 10 = 4,26 л;

2. Зубр - Vид = 461,97 * 0,8/10 * 10 = 3,67 л;

3. Старажытнае - Vид = 529,97 * 0,8/10 * 10 = 4,24 л;

4. Брестское темное - Vид = 482,66 * 0,8/10 * 10 = 3,86 л.

При сбраживании в ЦКТ:

Vи. д = Vх. с * 2/10 * 10, л

1. Славянское - Vи. д = 596,87 * 2/10 * 10 = 11,94 л.

2.5.5 Диоксид углерода

Из уравнения брожения известно, что 342г сброженной мальтозы образуют 176 г СО2 [1]. Если принять, что сброженный экстракт представляет собой мальтозу, то можно рассчитать количество образовавшегося СО2 и тогда в бродильное отделение поступит следующая масса холодного сусла [1]:

Qбрх. с = Vх. с * d, кг

где d - плотность сусла.

1. Славянское - Qбрх. с = 596,87 * 1,0442 = 623,25 кг;

2. Брестское специальное - Qбрх. с = 532,17 * 1,0484 = 557,93 кг;

3. Зубр - Qбрх. с = 461,97 * 1,05685 = 488,23 кг;

4. Старажытнае - Qбрх. с = 529,76 * 1,0484 = 555,4 кг;

5. Брестское темное - Qбрх. с = 482,66 * 1,0526 = 508,05 кг.

В этом количестве холодного сусла будет содержаться следующее количество экстрактивных веществ [1]:

QЭВх. с = Qбрх. с * е / 100, кг

где е - концентрация начального сусла данного сорта пива, %;

1. Славянское - QЭВх. с = 623,25 * 11/100 = 68,56 кг;

2. Брестское специальное - QЭВх. с = 557,93 * 12/100 = 66,95 кг;

3. Зубр - QЭВх. с = 448,23 * 14/100 = 62,75 кг;

4. Старажытнае - QЭВх. с = 555,4 * 12/100 = 66,65 кг;

5. Брестское темное - QЭВх. с = 508,05 * 13/100 = 65,27 кг.

При действительной степени сбраживания количество СО2 составляет [1]:

МСО2 = QЭВх. с * (с / 100) * (176 * 342), кг

где с - действительная степень сбраживания, %;

176 и 342 - коэффициенты, выведенные из уравнения брожения.

Действительная степень сбраживания по рецептуре для данных сортов пива составляет 50%, тогда количество СО2 соответственно будет равным:

1. Славянское - МСО2 = 68,56 * (50 /100) * (176/342) = 17,64 кг;

2. Брестское специальное - МСО2 = 66,95 * (50 /100) * (176/342) = =17,23 кг;

3. Зубр - МСО2 = 62,75 * (50 /100) * (176/342) = 16,12 кг;

4. Старажытнае - МСО2 = 66,65 * * (50 /100) * (176/342) = 17,15 кг;

5. Брестское темное - МСО2 = 65,27 * (50 /100) * (176 /342) =16,79 кг.

Часть образовавшегося СО2 - 0,35% - будет связываться с пивом, тогда масса связанного СО2 будет составлять [1]:

МсвСО2 = Qбрх. с * 0,35/100, кг

1. Славянское - МсвСО2 = 623,25 * 0,35/100 = 2,18 кг;

2. Брестское специальное - МсвСО2 = 557,93 * 0,35/100 = 1,95 кг;

3. Зубр - МсвСО2 = 448,23 * 0,35/100 = 1,57 кг;

4. Старажытнае - МсвСО2 = 555,4 * 0,35/100 = 1,94 кг;

5. Брестское темное - МсвСО2 = 508,05 * 0,35/100 = 1,78 кг.

Тогда количество диоксида углерода выделяемого в атмосферу составляет:

МатмСО2 =МСО2 - МсвСО2, кг

1. Славянское - МатмСО2 = 17,64 - 2,18 = 15,46 кг;

2. Брестское специальное - МатмСО2 = 17,23 - 1,95 = 15,28 кг;

3. Зубр - МатмСО2 = 16,15 - 1,57 =14,58 кг;

4. Старажытнае - МатмСО2 = 17,15 - 1,94 =15,21 кг;

5. Брестское темное - МатмСО2 = 16,79 - 1,78 = 15,01 кг.

Масса одного м3 диоксида углерода при 200С и Р=0,1МПа составляет плотность с=1,832кг/см3 [1], тогда объём СО2 будет равен [1]:

VатмСО2 = МатмСО2/с, м3

1. Славянское - VатмСО2 = 15,46/1,832 = 8,44 м3;

2. Брестское специальное - VатмСО2 = 15,28/1,832 = 8,34 м3;

3. Зубр - VатмСО2 = 14,58/1,832 = 7,96 м3;

4. Старажытнае - VатмСО2 =15,21/1,832 = 8,30 м3;

5. Брестское темное - VатмСО2 = 15,01/1,832 = 8,19 м3.

Количество утилизируемого СО2, выделяемого при главном брожении на 1 дал товарного пива составляет [1]:

QутСО2 = МатмСО2 * 1000 * 10/Vт. п, г/дал

1. Славянское - QутСО2 = 15,46 * 10000/558,31 = 276,91 г/дал;

2. Брестское специальное - QутСО2 = 15,28 * 10000/500,14 = =305,51 д/дал;

3. Зубр - QутСО2 = 14,58 * 10000/437,23 = 333,46 г/дал;

4. Старажытнае - QутСО2 = 15,21 * 10000/502,12 = 302,92 г/дал;

5. Брестское темное - QутСО2 = 15,01 * 10000/452,22 = 331,92 г/дал.

2.5.6 Исправимый брак

Исправимый брак пива из цеха розлива составляет 2% по всем сортам пива. Его объем за год составляет:

Vи. б = 0,02 * Vт. п, дал

1. Славянское - Vи. б = 0,02 * 558,31 = 11,17 дал;

2. Брестское специальное - Vи. б = 0,02 * 500,14 = 10 дал;

3. Зубр - Vи. б = 0,02 * 437,23 = 8,74 дал;

4. Старажытнае - Vи. б = 0,02 * 502,12 = 10,04 дал;

5. Брестское темное - Vи. б = 0,02 * 452,22 = 9,04 дал.

Таблица 8 - Сводная таблица продуктов

Сырье

     

Сорт пива Славянское

Брестское специальное

 

 

 

на 100 кг зерн. сырья

на 1 дал пива

на 0,94 млн дал пива

на 100 кг зерн. сырья

на 1 дал пива

на 1,175 млн дал пива

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Зерновое сырье, кг

 

 

 

 

 

 

1

Солод светлый

90

1,61

1513400

85

1,699

1996325

2

Солод карамельный

-

-

-

-

-

-

3

Ячмень пивов.

-

-

-

15

0,2999

352383

4

Рисовая крупа

10

0,179

168260

-

-

-

 

Итого, кг

100

1,789

1681660

100

1,999

2348708

 

Другие виды сырья, кг

 

 

 

 

 

 

6

Хмель

0,94

0,017

15980

1,03

0,021

24675

7

Сахар

-

-

-

-

-

-

 

Промежуточные продукты, л

 

 

 

 

 

 

8

Горячие сусло

633,62

11,35

10669000

564,94

11,29

13265750

9

Холодное сусло

596,87

10,69

10048600

532,17

10,64

12502000

10

Молодое пиво

581,95

10,42

9794800

518,87

10,37

12184750

11

Фильтрованное пиво

569,12

10, 19

9575600

506,21

10,12

11891000

12

Товарное пиво

558,31

10

9400000

500,14

10

11750000

 

Отходы:

 

 

 

 

 

 

13

Пивная дробина, кг

167,04

2,99

2810600

175,97

3,52

4136000

14

Хмелев. дробина, кг

3,76

0,067

62980

4,12

0,082

96350

15

Шлам сепараторн., кг

1,75

0,31

29140

1,75

0,035

41125

16

Избыточн. дрожжи, кг

11,94

0,21

197400

4,26

0,09

105750

17

Отстой в танках добр., л

 

 

 

 

 

 

18

Диоксид углерода, кг

15,46

0,28

263200

15,28

0,31

364250

19

Отходы полировки, кг

0,1

0,0018

1692

0,1

0,002

2350

 

Зерновое сырье, кг

 

 

 

 

 

 

1

Солод светлый

100

2,29

1614450

80

1,59

1120950

2

Солод карамельн.

-

-

-

20

0,398

280590

3

Ячмень пивов.

-

-

-

-

-

-

4

Рисовая крупа

-

-

-

-

-

-

 

Итого, кг

100

2,29

1614450

100

1,988

1401540

 

Другие виды сырья, кг

 

 

 

 

 

 

6

Хмель

1,11

0,025

17625

0,78

0,016

11280

7

Сахар

-

-

-

-

-

-

 

Промежуточные продукты, л

 

 

 

 

 

 

8

Горячие сусло

491,46

11,24

7924200

563,57

11,22

7910100

9

Холодное сусло

461,97

10,57

7451850

529,76

10,55

7437750

10

Молодое пиво

450,42

10,3

7261500

516,22

10,28

7247400

11

Фильтрованное пиво

439,43

10,05

7085250

504,64

10,05

7085250

12

Товарное пиво

437,23

10

7050000

502,12

10

7050000

 

Отходы:

 

 

 

 

 

 

13

Пивная дробина, кг

174,09

3,98

2805900

186,15

3,71

2615550

14

Хмелев. дробина, кг

4,44

0,102

71910

3,12

0,062

43710

15

Шлам сепараторн., кг

1,75

0,04

28200

1,75

0,035

24675

16

Избыточн. дрожжи, кг

3,69

0,08

56400

4,24

0,08

56400

17

Отстой в танках добр., л

 

 

 

 

 

 

18

Диоксид углерода, кг

14,58

0,33

232650

15,21

0,3

211500

19

Отходы полировки, кг

0,1

0,0002

141

0,1

0,00199

1403

 

Зерновое сырье, кг

 

 

 

 

 

 

1

Солод светлый

70

1,55

1821250

8066375

 

 

2

Солод карамельн.

30

0,66

775500

1056090

 

 

3

Ячмень пивов.

-

-

-

352383

 

 

4

Рисовая крупа

-

-

-

168260

 

 

 

Итого, кг

100

2,21

2596750

9643108

 

 

 

Другие виды сырья, кг

 

 

 

 

 

 

6

Хмель

1,79

0,039

45825

115385

 

 

7

Сахар

-

-

-

-

 

 

 

Промежуточные продукты, л

 

 

 

 

 

 

8

Горячие сусло

515,11

11,39

13383250

53152300

 

 

9

Холодное сусло

482,66

10,67

12537250

50013450

 

 

10

Молодое пиво

470,59

10,41

12231750

48720800

 

 

11

Фильтрованное пиво

459,11

10,15

11926250

47563350

 

 

12

Товарное пиво

452,22

10

11750000

47000000

 

 

 

Отходы:

 

 

 

 

 

 

13

Пивная дробина, кг

188,77

4,17

4899750

42563800

 

 

14

Хмелев. дробина, кг

7,16

0,158

185650

460600

 

 

15

Шлам сепараторн., кг

1,75

0,039

45825

168965

 

 

16

Избыточн. дрожжи, кг

3,86

0,09

105750

521700

 

 

17

Отстой в танках добр., л

 

 

 

 

 

 

18

Диоксид углерода, кг

15,01

0,33

387750

1459350

 

 

19

Отходы полировки, кг

0,1

0,0022

2585

8171

 

 

Расчет основного технологического оборудования производится с учетом режима работы завода. Производительность варочного цеха в пересчете на пиво "Брестское темное" (наиболее выпускаемому) определяется по формуле, [1]:

где Q - количество готового пива нормальной выдержки в неремонтный период, дал;

С - число рабочих суток варочного цеха в месяц;

T - число циклов варочного агрегата;

A - масса одновременно перерабатываемого сырья, кг;

P - расход сырья на 1 дал пива "Брестское темное" (берется сводной таблицы продуктов), кг.

где - количество месяцев работы в году.

В связи с тем, что работа пивоваренного завода подвержена в определенной степени сезонности, варочные агрегаты подбираются по суточному расходу зернопродуктов в наиболее напряженный квартал, когда выпуск продукции достигает 30% от годового. В этих условиях расход зернопродуктов за сутки составит:

где Мс - расход зернопродуктов, перерабатываемых за сутки, т/сут;

Мз. г - масса всех зернопродуктов, перерабатываемых в год, т;

28,5 - число суток работы варочного цеха в месяц;

3 - число месяцев в квартале.

Мс = 9643,108/285 = 33,8 т/сут.

Разделив суточный расход зернопродуктов на оборачиваемость варочного агрегата, находим приблизительную засыпь (З) зернопродуктов:

З = 33,8/5,4 = 6,3 т.

Следовательно, выбираем варочный агрегат на 10 т единовременной засыпи Р3-ВВЦ-10. Агрегат состоит из трех установок Б6-ВДА для дробления увлажненного солода и несоложенного сырья, двух заторных аппаратов, фильтрационного аппарата, двух сусловарочных аппаратов, двух установок Р3-ВХМ для дробления увлажненного суслом хмеля, сборника промывных вод, гидроциклонного аппарата и снабжен пультом автоматизированного управления работой агрегата.

3. Расчёт и подбор оборудования

3.1 Оборудование для подработки зернопродуктов

Подработка солода и несоложенных материалов предусматривается в отдельном, изолированном от варочного отделения помещения. В расчетах оборудования примем количество перерабатываемых зернопродуктов в сутки максимальное, т.е. 54 т.

1. Нория для отпуска солода и ячменя из зернохранилища работает ежедневно в течение 4.5 часов (в дневной смене). Тогда производительность ее должна быть не менее [1]:

Q = 54/4,5 = 12 т/ч.

К установке принимаем норию НЦГ-20, производительностью по тяжелому зерну 20 т/ч или 20 * (0,53/0,76) = 14 т/ч по солоду [1].

Техническая характеристика нории НЦГ-20 (поз.2)

Производительность по тяжелому зерну, т

20

 

Высота нории, м, не более

30

 

Ширина ленты, мм

175

 

Скорость ленты, м/с

1,8

 

Мощность электродвигателя, кВт

2,0

 

Число ковшей в 1 ряду по ширине ленты

1

 

Шаг ковшей, мм

280

 

Масса головки, кг

210

 

Масса башмака, кг

130

 

2. Безроликовый конвейер для подачи солода на норию подбирается исходя из производительности нории. Принимаем безроликовый конвейер марки ТБЗО-1,5.

Техническая характеристика безроликового конвейера ТБЗО-1,5 (поз.1)

Ширина ленты, мм

300

 

Производительность, т/ч

25

 

Мощность электродвигателя, кВт

1,5

 

Наибольшая ддлина, м

2,4

 

3. Автоматические весы для взвешивания солода должны иметь такую же производительность, как нория. Принимаем к установке весы ДН-100 [1].

Техническая характеристика весов ДН-100 (поз.3)

Производительность, т/ч

 

 

Наименьшая

8,0

 

Наибольшая

24,0

 

Величина порции взвешивания, кг

60-100

 

Габаритные размеры, мм

 

 

Длина

1430

 

Ширина

1280

 

Высота

910

 

Масса весов с гирями, кг

500

 

4. Для распределения зернопродуктов по бункерам светлого, карамельного солодов, ячменя пивоваренного и рисовой крупки принимаем винтовой конвейер УЧШ-320.

Техническая характеристика конвейера УЧШ-320 (поз.4)

Производительность, т/ч

23

 

Диаметр винта, мм

320

 

Мощность электродвигателя, кВТ

1,1

 

Масса привода, кг

93

 

Масса 1 м конвейера, кг

50

 

5. Бункера производственного запаса зернопродуктов рассчитываются исходя из максимального суточного расхода каждого вида сырья. Вместимость каждого бункера будет равна

Vб = Qсут * 1,1/с, м3

где Qсут - суточная потребность в определенном виде зернопродукта;

с - насыпная плотность соответствующего продукта, т/м3.

Объем бункера для светлого солода равен:

Vб = 54 * 1,1/0,53 = 112 м3

Принимаем 2 бункера по 60 м3 (поз.5). Бункера выбираем квадратного сечения с пирамидальным днищем. Геометрические размеры буккера: сторона квадрата a = 4 м, угол естественного откоса б = 30° следующие [1]:

а) высота пирамидальной части бункера:

h = a * ( / 2) * tg б = 4 * ( / 2) * tg300 = 1,63 м.

б) высота прямоугольной части бункера:

Н = V / a2 - 1/3 * h = 60/42 - 1/3 * 1,63 = 3,2 м,

где h - высота конусной части бункера, м;

a - сторона прямоугольника, м; a = b = 4 м;

б - угол естественного откоса зерна, град; б = 300,H - высота прямоугольной части бункера, м.

Для раздельного хранения несоложенного сырья (ячменя пивоваренного, рисовой крупы и карамельного солода) принимаем 3 бункера (поз.7) вместимостью:

112/3 = 37,3 м3.

Бункера выбираем квадратного сечения с пирамидальным днищем. Геометрические размеры бункера для несоложенного сырья при стороне квадрата а = 3 м и угле естественного откоса б = 300 следующие:

а) высота пирамидальной части бункера:

h = a * ( / 2) * tg б = 3 * ( / 2) * tg300 = 1,22 м

б) высота прямоугольной части бункера:

Н = V / a2 - 1/3 * h = 37,3/32 - 1/3 * 1,22 = 3,74 м.

6. Полировке подвергается светлый солод.

Производительность полировочной машины рассчитывается исходя из продолжительности очистки солода для одной варки, которая составляет 1,2 - 2 часа.

Следовательно, за 1 час должно очищаться следующее количество солода [1]:

Qп = Qс / 1,5, т

где Qс - масса солода на одну варку, т.

Qп = 10/1,5 = 6,67 т.

Количество полировочных машин определяется по следующей формуле:

n = ? / 330 * 8 * 2, шт.

где 8 - количество работы машины в сутки. ? - количество светлого солода в год, т.

n = 8066,375/5280 = 1,5 шт.

Принимаем 2 полировочных машины производительностью по 4 т/ч [1], а также устанавливаем бункер для отходов полировки (поз.9):

Техническая характеристика полировочной машины (поз.6)

Потребная мощность, кВт

2,2

 

Габаритные размеры, мм

 

 

Длина

1440

 

Ширина

1055

 

Высота

1510

 

Масса машины, кг

667

 

Производительность, кг/ч

4000

 

7. Для взвешивания полированного солода на одну варку автоматические весы должны иметь производительность не менее производительности полировочных машин.

Принимаем к установке автоматические весы ДН-50 [1].

Техническая характеристика весов ДН-50 (поз.10)

Производительность, т/ч

 

 

Наименьшая

4,0

 

Наибольшая

12,0

 

Величина порции взвешивания, кг

30-50

 

Габаритные размеры, мм

 

 

Длина

1120

 

Ширина

880

 

Высота

980

 

Масса весов с гирями, кг

350

 

8. Надвесовой бункер полированного солода (поз.11) является промежуточным, он должен вмещать количество солода, очищаемого за 0,5 часа на полировочных машинах, т.е. его объем должен быть [1]:

где

- производительность полировочной машины, т/ч.

Принимаем квадратный бункер с пирамидальным днищем со стороной квадрата а = 2 м и углу естественного откоса б = 30о:

а) высота пирамидальной части бункера:

h = a * ( / 2) * tg б = 2 * ( / 2) * tg300 = 0,82 м;

б) высота прямоугольной части бункера:

Н = V / a2 - 1/3 * h = 4,15/22 - 1/3 * 0,82 = 0,76 м.

9. Подвесовой бункер полированного солода (поз.12) также является промежуточным, он должен вмещать количество солода, очищаемого за 0,5 часа на полировочных машинах, т.е. его объем должен быть [1]:

где - производительность полировочной машины, т/ч.

Принимаем квадратный бункер с пирамидальным днищем со стороной квадрата, а=2 м и углу естественного откоса б=30о:

а) высота пирамидальной части бункера:

h = a * ( / 2) * tg б = 2 * ( / 2) * tg300 = 0,82 м;

б) высота прямоугольной части бункера:

Н = V / a2 - 1/3 * h = 4,15/22 - 1/3 * 0,82 = 0,76 м.

10. Производительность магнитного сепаратора должна быть не меньше производительности полировочных машин, следовательно, выбираем магнитный сепаратор ЗСМ-10 [1].

Техническая характеристика магнитный сепаратор ЗСМ-10 (поз.8)

Производительность, т/ч

8,3

 

Частота колебаний ситовых кузовов

 

 

в минуту

500

 

Амплитуда колебаний ситовых

 

 

кузовов в минуту

5

 

Ширина сортировочного и

 

 

подсевного сита, мм

1300

 

Расход воздуха, м3/ч

10400

 

Мощность, кВт

1,1

 

Частота вращения ротора, об/мин

1440

 

Габаритные размеры, мм

 

 

длина

2700

 

высота

2670

 

ширина

2790

 

Масса, кг

1450

 

11. Для взвешивания несоложенного сырья на одну варку автоматические весы должны иметь производительность не менее производительности мельничного станка.

Принимаем к установке автоматические весы ДН-50 [1].

Техническая характеристика весов ДН-50 (поз.10)

Производительность,

т/ч

 

 

Наименьшая

4,0

 

Наибольшая

12,0

 

Величина порции взвешивания, кг

30-50

 

Габаритные размеры, мм

 

 

Длина

1120

 

Ширина

880

 

Высота

980

 

Масса весов с гирями, кг

350

 

12. Промежуточный бункер для несоложенного сырья (поз.13) должен вмещать количество, необходимом на одну варку. Его объем:

где - наибольшее количество несоложенного сырья, подаваемое на одну варку, т; с - плотность солода, т/м3.

Ввиду того, что карамельного солода на одну варку пива "Брестское темное” идет больше (30% от общего количества зернопродуктов), чем остального несоложенного сырья для других сортов пива, то объем промежуточного бункера равен:

где 3 - наибольшее количество карамельного солода, идущее на одну варку, т; 0,53 - насыпная плотность карамельного солода, т/м3.

Принимаем квадратный бункер с пирамидальным днищем со стороной квадрата, а = 2 м и углу естественного откоса б = 30о:

а) высота пирамидальной части бункера:

h = a * ( / 2) * tg б = 2 * ( / 2) * tg300 = 0,82 м;

б) высота прямоугольной части бункера:

Н = V / a2 - 1/3 * h =5,7/22 - 1/3 * 0,82 = 1,15 м.

13. Для отделения зернопродуктов от ферропримесей перед дроблением устанавливаем магнитную колонку типа МКЛ-6 (поз.14).

3.2 Оборудование варочного отделения

Установка для дробления сырья должна обеспечивать дробленым сырьем на одну варку в течении 1,5 - 2 ч:

Qд = Qс / 1,5, т где Qс - масса солода на одну варку, т. Qд = 10/1,5 = 6,67 т. Принимаем две установки Б6-ВДА для дробления увлажненного солода (поз.15) и одну такую же для дробления несоложенного сырья (поз.16).

Техническая характеристика дробилки Б6-ВДА

Производительность, кг/ч

6000

 

Продолжительность одного цикла, мин

60

 

Вместимость бункера для солода, м3

12

 

Диаметр вальцов, мм

 

 

питающего

158

 

дробильного

290

 

Длина вальцов, мм

800

 

Частота вращения вальцов, об /мин

 

 

питающего

70

 

дробильных

400

 

Подача насоса, м3/ч

28

 

Мощность привода, кВт

26,6

 

Габаритные размеры, мм

 

 

длинна

2820

 

ширина

2770

 

высота (с бункером)

6100

 

Масса, кг

6500

 

Рабочая масса, кг

18500

 

Техническая характеристика заторно-отварочного аппарата Р3-ВВЦ3-10 (поз.18)

Объем, м3:

 

 

номинальный

63

 

рабочий

50

 

Площадь поверхности нагрева, м2

41,5

 

Давление пара, МПа

0,4

 

Частота вращения мешалок, об/мин

30

 

Мощность электродвигателя мешалки, кВт

13

 

Габаритные размеры, мм

4860Ч4310Ч7340

 

Масса, кг

номинальная

9400

 

в рабочем состоянии

60000

 

Техническая характеристика фильтрационного аппарата Р3-ВВЦФ-10 (поз. 19)

Объем, м3

 

 

номинальный

67,6

 

рабочий

50

 

Частота вращения разрыхлительного механизма, об/мин.

0,4 - 5

 

Мощность электродвигателя разрыхлительного механизма, кВт

27,5

 

Габаритные размеры, мм

7660Ч6300Ч5700

 

Масса, кг

номинальная

19000

 

в рабочем состоянии

63000

 

Техническая характеристика сусловарочного аппарата РЗ-ВВЦ-10 (поз.21)

Объем, м3

 

 

номинальный

87,5

 

рабочий

70

 

Площадь поверхности нагрева, м2

88,5

 

Давление пара, МПа

0,4

 

Частота вращения мешалки, об/мин

30

 

Мощность электродвигателя разрыхлителя, кВт

7

 

Габаритные размеры, мм

5700Ч5200Ч7125

 

Масса, кг номинальная

12750

 

в рабочем состоянии

83000

 

Техническая характеристика сборника горячего сусла Р3-ВВЦ-10-С (поз.24)

Объем, м3

 

 

полный

80

 

рабочий

Габаритные размеры, мм

D

H

H1

Масса, кг

68

5800

3250

3000

6350

 

Техническая характеристика гидроциклонного аппарата РЗ-ВГЧ-10 (поз.26)

Объем,

м3

 

 

номинальный

80

 

рабочий

70

 

Диаметр, мм

5000

 

Высота, мм

5200

 

Масса номинальная, кг

4600

 

Техническая характеристика установки для дробления Р3-ВХМ (поз.23)

Производительность по сухому хмелю,

кг/ч

150

 

Рабочий объем аппарата для замочки, м3

3

 

Размер частиц хмеля после дробления, не более, мм

1

 

Мощность электродвигателя, кВт

 

 

мешалки

4

 

насоса-дробилки

17

 

Габаритные размеры, мм

3030Ч1600Ч3380

 

Масса, кг

 

 

номинальная

800

 

в рабочем состоянии

3800

 

Техническая характеристика сборника промывных вод Е-2321 (поз.25)

Объем, м3

5

 

Площадь поверхности нагрева, м2

2

 

Давление, МПа

 

 

в сборнике

0,1

 

в обогревателе

0,6

 

Температура, с°

 

 

в сборнике

85

 

в обогревателе

158

 

Габаритные размеры, мм

3710Ч1670Ч1670

 

Масса, кг

 

 

номинальная

875

 

В рабочем состоянии

5875

 

Ёмкость для горячей воды (поз. 20) рассчитываем по объёму фильтрационного аппарата:

Vф = 67,6 м3

Объём для ёмкости горячей воды - V=a3

а===4,1 м.

Заторный насос.

Согласно установленному режиму затирания заторная масса из заторного котла должна перекачиваться в течение 20 мин.

Из каждой тонны затираемых материалов получается 3-3,5 м3 заторной массы. Объём заторной массы из 10 т. зернопродуктов равен 3,5 * 10 = 35 м3, откуда требуемая подача заторного насоса 35000 * 60/20 = 105000 т/ч, или 105 м3. Принимаем насос марки ФГ-144/10,5.

Техническая характеристика насоса ФГ-144/10,5 (поз.28)

Подача, м3/ч

 

 

наименьшая

75,6

 

наибольшая

200

 

Мощность электродвигатель, кВт

10

 

Частота вращения, об/мин

960

 

Масса насоса, кг

475

 

Сусловой насос.

Согласно принятому режиму варки сусла с хмелем перекачка охмелённого сусла из сусловарочного аппарата продолжается 30 мин. Наибольший объём сусла при варке пива "Славянское” и составляет 633,62 л или приблизительно 634 л на 100 кг зернопродуктов. Следовательно, из одной варки получается сусла:

10000 * 634/100 = 63400 л.

Подача сусла насосом должна быть:

63400 * 60/30 = 126800 л/ч.

Для перекачки горячего сусла используются насосы одноступенчатые, консольного типа, предназначенные для подачи воды и других жидкостей температурой 100-110 С°. Принимаем насос типа 4КМ-6.

Техническая характеристика суслового насоса 4КМ-6 (поз.30)

Производительность, т/ч

135

 

Напор, м

Мощность на валу насоса, кВт

72,5

45,5

 

Мощность электродвигателя, кВт

55

 

КПД, %

66

 

Высота всасывания, м

4

 

Насос мутного сусла. одбирается из условий, что количество мутного сусла, возвращаемого на фильтрацию, составляет 10% от объема заторной массы, и возврат длится 10 мин. Расчетная подача насоса будет 35000*0,1*60/10=21000 л/ч. Принимаем к установке насос марки 31/2к-6.

Техническая характеристика насоса 31/2к-6 (поз.29)

Производительность, т/ч

30

 

Напор, мм. в. ст.

62

 

Мощность на валу насоса, кВт

Мощность электродвигателя, кВт

9,4

1,4

 

КПД, %

54,4

 

Высота всасывания, м

7,7

 

Заключение

В результате проделанной работы был спроектирован варочный цех пивоваренного завода мощностью 4,7 млн. дал пива в год.

Исходя из расчётов выбрал, обосновал и описал технологическую схему производства.

Подобрано и рассчитано технологическое оборудование для подработки сырья и непосредственно для варки пива. Расчёт производительности оборудования производился на основе продуктового расчёта. Причём, учитывались последние достижения науки и техники. Использовано в работе прогрессивное, высокопроизводительное оборудование, серийно выпускаемое отечественной и зарубежной промышленностью, прошедшее промышленное испытание.

Также было представлено графическое изображение проекта, в котором отражены все стадии получения пивного сусла.

Список использованной литературы:

1. Балашов В.Е. Дипломное проектирование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков. - М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1983. - 99-166с

2. Балашов В.Е. Рудольф В.В. Техника и технология производства пива и безалкогольных напитков. - М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1981. - 108 - 148с

3. Балашов В. Е Оборудование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков. - М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1981. - 113-137с

4. Колотуша П.В., Доморецкий В.А. Технологическое проектирование солодовенных и пивобезалкогольных заводов. - Киев, изд. "Вища школа", 1987

5. Косминский Г.И. Учёт и отчётность в производстве солода, пива и безалкогольных напитков. - М.: 1994. 



Комментировать

Оставлять комментарии могут только авторизованные пользователи ... Авторизуйтесь, через вашу любимую социальную сеть!